影响TT300超声波测厚仪测量精度注意事项
TT300超声波测厚仪使用说明书测量技术
TT300超声波测厚仪清洁表面
测量前应清除被测物体表面所有的灰尘、污垢及锈蚀物，铲除油漆等复盖物。
TT300测厚仪提高粗糙度要求
过份粗糙的表面会引起测量误差，甚至仪器无读数。测量前应尽量使被测材料表面光滑，可使用磨、
抛、锉等方法使其光滑。还可使用高粘度耦合剂。
TT300超声波测厚仪粗机加工表面
粗机加工表面（如车床或刨床）所造成的有规则的细槽也会引起测量误差，弥补方法同4.2，另外调
整探头串音隔层板（穿过探头底面中心的金属薄层）与被测材料细槽之间的夹角，使隔层板与细槽-相互垂
直或平行，取读数中的最小值作为测量厚度，可取得较好效果。
TT300超声波测厚仪测量圆柱型表面
TT300超声波测厚仪测量圆柱型材料，如管子、油桶等，选择探头串音隔层板与被测材料轴线之间的夹角至关重要。简单地说，将探头与被测材料耦合，探头串音隔层板与被测材料轴线平行或垂直，沿与被测材料轴线方向垂直地缓慢摇动探头，屏幕上的读数将有规则地变化，选择读数中的最小值，作为材料的准确厚度。选择探头串音隔层板与被测材料轴线交角方向的标准取决于材料的曲率，直径较大的管材，选择探头串音隔层板与管子轴线垂直，直径较小的管材，则选择与管子轴线平行和垂直两种测量方法，取读数中的最小值作为测量厚度。
TT300超声波测厚仪测量复合外形
当测量复合外形的材料（如管子弯头处）时可采用 5.4 介绍的方法，所不同的是要进行二次测量，分
别读取探头串音隔层板与轴线垂直与平行的两个数值，其较小的一个数作为该材料在测量点处的厚度。
TT300超声波测厚仪测量不平行表面
为了得到一个令人满意的超声响应，被测材料的另一表面必须与被测面平行或同轴，否则将引起测量
误差或根本无读数显示。
TT300超声波测厚仪测量材料的温度影响
材料的厚度与超声波传播速度均受温度的影响，若对测量精度要求较高时，可采用试块对比法，即用相
同材料的试块在相同温度条件进行测量，并求得温度补偿系数，用此系数修正被测工件的实测值
TT300超声波测厚仪测量大衰减材料
对于一些如纤维、多孔、粗粒子材料，它们会造成超声波的大量散射和能量衰减，以致出现反常的读数
甚至无读数（通常反常的读数小于实际厚度），在这种情况下，则说明该材料不适于用此测厚仪测试。
TT300超声波测厚仪参考试块
对不同材料在不同条件下进行精确测量，校准试块的材料越接近于被测材料，测量就越精确。理想的参
考试块将是一组被测材料的不同厚度的试块，试块能提供仪器补偿校正因素（如材料的微观结构、热处理
条件、粒子方向、表面粗糙等）。为了满足最大精度测量的要求，一套参考试块将是很重要的。在大部分情况下，只要使用一个参考试块就能得到令人满意的测量精度，这个试块应具有与被测材料相同的材质和相近的厚度。取均匀被测材料用千分尺测量后就能作为一个试块。对于薄材料，在它的厚度接近于探头测量下限时，可用试块来确定准确的低限。不要测量低于下限厚度的材料。如果一个厚度范围是可以估计的，那么试块的厚度应选上限值。当被测材料较厚时，特别是内部结构较为复杂的合金等，应在一组试块中选择一个接近被测材料的，以便于掌握校准。大部分锻件和铸件的内部结构具有方向性，在不同的方向上，声速将会有少量变化，为了解决这个问题，试块应具有与被测材料相同方向的内部结构，声波在试块中的传播方向也要与在被测材料中的方向相同。在一定情况下，查已知材料的声速表，可代替参考试块，但这只是近似地代替一些参考试块，在一些情况下，声速表中的数值与实际测量有别，这是因为材料的物理及化学情况有异。这种方法常被用来测低
碳钢，但只能作为粗略测量。
TT300 超声测厚仪具有测量声速的功能，故可先测量出声速，再以此声速对工件进行测量。
TT300超声波测厚仪测量测量中的几种方法
TT300超声波测厚仪单测量法：在一点的测量。
TT300超声波测厚仪双测量法：在一点处用探头进行两次测量，两次测量中探头串音隔层板要互相垂直。选择
读数中的最小值作为材料的准确厚度。
TT300超声波测厚仪多点测量法：在某一测量范围内进行多次测量，取最小值为材料厚度值。
TT300超声波测厚仪探头的选择
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TT300超声波测厚仪探头串音隔层板磨损对测量会造成影响，出现下列现象时应更换探头。
1．测量不同的厚度时，其测量值总显示某一值。
2．插上探头不进行测量就有回波指示或有测量值出现。
TT300超声波测厚仪铸件测量
TT300超声波测厚仪铸件测量有其特殊性。铸件材料的晶粒比较粗大，组织不够致密，在加上往往处于毛面状态就进行测量，因此使测量遇到叫大的困难。首先是晶粒的粗大和组织不致密性造成声能的极大衰减，衰减是由材料对声能的散射和吸收造成的。衰减的程度与晶粒尺寸和超声频率是有密切关系的，相同频率下衰减随晶粒直径的增大而增大，但有一最高点，超过这一点，晶粒直径再增大，衰减基本趋于一固定值。对于不同频率的衰减随频率的增大而增大。其次，由于晶粒粗大和铸造中存在粗大异相组织时，将产生异常反射，即草状回波或树状回波，使测厚出现错误读数，造成误判。另外，随着晶粒的粗大，金属结晶方向上的弹性各向异性表现得更为显著，从而使不同方向上的声速造成差异，最大差异甚至可达5.5%。而且工件内不同位置上组织的致密性也不一致，这也将造成声速的差异。这些都将产生测量的不准确。因此对铸件测量要特别小心。
TT300超声波测厚仪对铸件测量时应注意：
1．在测量表面不加工的铸件时，必须采用粘度较大的机油、黄油和水玻璃作耦合剂。
2．最好用与待测物相同的材料，测量方向与待测物也相同的标准试块校准材料的声速。
3．必要时可进行两点校准。
TT300超声波测厚仪测量误差的预防方法
TT300超声波测厚仪测量超薄材料
使用任何超声波测厚仪，当被测材料的厚度降到探头使用下限以下时，将导致测量误差，必要时，最小
极限厚度可用试块比较法测得。
当测量超薄材料时，有时会发生一种称为“双重折射”的错误结果，它的结果为显示读数是实际厚度的二
倍，另一种错误结果被称为“脉冲包络、循环跳跃”，它的结果是测得值大于实际厚度，为防止这类误差，
测临界薄材时应重复测量核对。
TT300超声波测厚仪测量锈斑、腐蚀凹坑等
被测材料另一表面的锈斑凹坑等将引起读数无规则地变化，在极端情况下甚至无读数，很小的锈点有时
是很难发现的。当发现凹坑或感到怀疑时，这个区域的测量就得十分小心，可选择探头串音隔层板不同角
度的定位来作多次测试。
TT300超声波测厚仪测量材料识别错误
当用一种材料校正了仪器后，又去测试另一种材料时，将发生错误的结果，应注意选择正确的声速。
TT300超声波测厚仪测量探头的磨损
探头表面为丙烯树脂,长期使用会使粗糙度增高,导致灵敏度下降，用户在可以确定为此原因造成误差的
情况下，可用砂纸或油石少量打磨探头表面使其平滑并保证平行度。如仍不稳定，则需更换探头。
TT300超声波测厚仪测量层迭材料、复合材料
要测量未经耦合的层迭材料是不可能的，因超声波无法穿透未经耦合的空间。又因超声波不能在复合材
料中以匀速传播，所以用超声反射原理测量厚度的仪器均不适于测量层迭材料和复合材料。
TT300超声波测厚仪测量金属表面氧化层的影响
有些金属可在其表面产生较致密的氧化层，例如铝等，这层氧化层与基体间结合紧密，无明显界面，
但超声波在这两种物质中的传播速度是不同的，故会造成误差，且氧化层厚度不同误差的大小也不同，请
用户在使用时加以注意，可以在同一批被测材料中选择一块用千分尺或卡尺测量制成样块，对仪器进行校
准。
TT300超声波测厚仪测量反常的厚度读数
操作者应具备辨别反常读数的能力，通常锈斑、腐蚀凹坑、被测材料内部缺陷都将引起反常读数。解决
办法可参考第5、6 章。
TT300超声波测厚仪测量耦合剂的使用和选择
耦合剂是用来作为探头与被测材料之间的高频超声能量传递的。如果选择种类或使用方法不当将有
可能造成误差或耦合标志闪烁，无法测值。耦合剂应适量使用，涂沫均匀。选择合适种类的耦合剂是重要的，当使用在光滑材料表面时，低粘度的耦合剂（如随机配置的耦合剂、轻机油等）是很合适的。当使用在粗糙材料表面，或垂直表面及顶面时，可使用粘度较高的耦合剂
（如甘油膏、黄油、润滑脂等）。各种配方的耦合剂各地均有售。
TT300超声波测厚仪测量注意事项
TT300超声波测厚仪测量试块的清洁
由于使用随机试块对仪器进行检测时，需涂耦合剂，所以请注意防锈。使用后将随机试块擦干净。气
温较高时不要沾上汗液。长期不使用应在随机试块表面涂上少许油脂防锈，当再次使用时，将油脂擦净
后，即可进行正常工作。
TT300超声波测厚仪测量机壳的清洁
酒精、稀释液等对机壳尤其是视窗有腐蚀作用，故清洗时，用少量清水轻轻擦拭即可。
TT300超声波测厚仪测量探头的保护
探头表面为丙烯树脂，对粗糙表面的重划很敏感，因此在使用中应轻按。测粗糙表面时,尽量减少探头在工作表面的划动。常温测量时，被测物表面不应超过 60℃，否则探头不能再用。油、灰尘的附着会使探头线逐渐老化、断裂，使用后应清除缆线上的污垢。
TT300超声波测厚仪测量电池的更换
出现低电压指示标志后，应及时更换电池，按下述方式更换：
a. 关机
b. 打开电池仓盖
c. 取出电池，放入新电池，注意极性仪器长时间不使用时应将电池取出，以免电池漏液，腐蚀电池盒与极片。
TT300超声波测厚仪测量严格避免碰撞、潮湿等。
TT300超声波测厚仪测量维修
7.1 测量值误差过大时，请参考第6、7 章。
7.2 如出现以下问题请与时代集团维修部门联系:
A 仪器器件损坏，不能测量。
B 液晶显示不正常。
C 正常使用时，误差过大。
D 键盘操作失灵或混乱。
TT300超声波测厚仪测量为高科技产品，所以维修工作应由受过专业培训的维修人员完成，请用户不要自行拆卸修理。